خاصیت بلورینگی پلی آمید

خاصیت بلورینگی

حضور گروه قطبی آمید باعث ایجاد پیوند هیدروژنی بین گروه کربونیل وگروه NH در زنجیره پلی آمید می شود در مورد پلی آمید های تجاری 6،6 و 6 چینش فضایی مشخص گروه آمید اجازه پیوند زیاد هیدروژنی در ساختار را می دهد که باعث ساختار بلوری در بسیاری از نقاط می شود همین باعث ساختار نیمه بلوری در کل پلیمر خواهد شد که در قسمتی دارای پیوند هیدروژنی بوده و بلوری هستند ودر قسمت دیگر پیوندها کمتر است وساختار غیر بلوری دارند این قسمت ها و ساختار نیمه کریستالی تعادل خوبی از خواص را در پلیمر ایجاد می کند نواحی بلوری سبب مقاومت شیمیایی استحکام وپایداری بالای پلیمر و پایداری حرارتی و خواص الکتریکی خوب پلیمر می شود نواحی آمورف سبب افزایش مقاومت ضربه و ازدیاد طول پلیمر می شود.

02432464407-09

خاصیت فیزیکال پلی آمید

 خاصیت فیزیکال و مکانیکی 

   پلی آمیدها به دلیل مقاومت کششی بالا، استحکام و همچنین دمای ذوب بالا و مقاومت شیمیایی خوب کاربردهای گسترده ایی پیدا کرده اند نوع مونومر هر پلی آمید می تواند نوع کاربرد پلیمر را مشخص کند نوع مونومر باعث ایجاد تفاوت در انواع پلی آمیدها می شود به عنوان مثال قسمت های آلیفاتیک بلند در بین گروهای آمید باعث جذب آب کمتر پلی آمید می شود و همچنین باعث کاهش مقاومت کششی و خمشی خواهد شد مانند نایلون 11 و 12 نسبت به نایلون 6،6

 02432464407-09

مزیت ها و ایرادات الیاف شیشه

مزیت ها:

قیمت نسبتا پایین

استحکام کششی بالا

مقاومت شیمیایی بالا و خواص عایق مناسب

ایرادات:

شکنندگی

مقاومت خستگی نسبتا پایین

مدول نسبتا پایین درمقایسه با دیگر الیاف

حساسیت به سایش و سختی بالا

02432464407-09

تولید الیاف شیشه

اکسیدهای فلزی مختلف مانند SiO2، Al2O3 ،CaO ،MgO  بصورت خشک باهم مخلوط می‌شوند. در کوره مخصوص در دمای حدود 1380 درجه سانتی گراد ذوب می‌شوند و سپس روی صفحات پلاتینی که روزنه‌های متعددی روی آن‌ها تعبیه شده ریخته می‌‌شوند. مخلوط مذاب تحت نیروی وزن از این منافذ به صورت فیلامنت‌های باریک و پیوسته خارج می‌شود. فیلامنت‌ها در دسته‌های مختلف (strand) باهم جمع می‌شوند و آهار روی آنها اعمال می‌شود.

02432464407-09

کامپوزیت با الیاف طبیعی و خواص آن

کامپوزیت های الیاف طبیعی مصرفی در قطعات خودروها علاوه بر داشتن حداقل خواص مکانیکی، از رفتار شکست بسیار خوبی برخوردار هستند. این کامپوزیت ها به صورت غیر ناگهانی و تدریجی می شکنند و همچنین در حین تصادفات، کمتر لبه های تیز و برنده که سرنشین خودرو را زخمی کند تولید می کنند. این کامپوزیت ها به طور خلاصه نسبت به مواد متداول از خواصی مناسب زیر برخوردارند: 

1) سطح نهایی بسیار صاف و نرمی دارند. 

2) ظاهر آنها بسیار بهتر از پلاستیک های ارزان قیمت است. 

3) ازنظر حرارتی در برابر شعله بسیار مقاوم تر از پلاستیک ها هستند. 

4) جاذب اصوات بیرونی هستند. 

5) به مرور زمان تغییر شکل نمی دهند. 

6) نسبت به تغییرات جوی همچون رطوبت مقاوم هستند. 

7) هزینه پایینی دارند.

کامپوزیت های الیاف طبیعی مورد استفاده در خودروسازی را می توان به دو دسته تقسیم بندی نمود: 

1) نخست آنهایی که صرفاً در ساخت قطعات تزئینی به کار می روند و نیاز به مقاومت چندان بالایی ندارند. 

2) دسته دیگر آنهایی که کاربرد نیمه باربر دارند و لازم است تا مقاومت مکانیکی نسبتاً بالایی از خود نشان دهند.

دسته اول بیشتر در ساخت قطعات داخل اتاق خودرو همچون رودری، طاقچه عقب و داشبورد کاربرد دارند. دسته دوم در ساخت پوشش سقف و صندوق عقب مورد استفاده قرار می گیرند و لازم است تا در برابر ضربه و بار اعمالی استحکام لازم را داشته باشند.

 02432464407-09

انواع الیاف شیشه

انواع الیاف مصرفی در کامپوزیت عبارتند از: 

الف)الیاف مصنوعی 

ب)الیاف طبیعی

کارایی کامپوزیت های پلیمری مهندسی توسط خواص اجزاء آنها تعیین می شود. اغلب آنها دارای الیاف با مدول بالا هستند که در ماتریس های پلیمری قرار داده شده اند و فصل مشترک خوبی نیز بین این دو جزء وجود دارد.

ماتریس پلیمری دومین جزء عمده کامپوزیت های پلیمری است. این بخش عملکردهای بسیار مهمی در کامپوزیت دارد. اول اینکه به عنوان چسب الیاف تقویت کننده را نگه می دارد. دوم، ماتریس تحت بار اعمالی تغییر شکل می دهد و تنش را به الیاف محکم و سفت منتقل می کند.

سوم، رفتار پلاستیک ماتریس پلیمری، انرژی را جذب کرده، موجب کاهش تمرکز تنش می شود که در نتیجه، رفتار چقرمگی در شکست را بهبود می بخشد.

تقویت کننده ها معمولا شکننده هستند و رفتار پلاستیک ماتریس می تواند موجب تغییر مسیر ترک های موازی با الیاف شود و موجب جلوگیری از شکست الیاف واقع در یک صفحه شود.

بحث در مورد مصادیق ماتریس های پلیمری مورد استفاده درکامپوزیت ها به معنای بحث در مورد تمام پلاستیک های تجاری موجود می باشد. در تئوری تمام گرماسخت ها و گرمانرم ها می توانند به عنوان ماتریس پلیمری استفاده شوند. در عمل، گروه های مشخصی از پلیمرها به لحاظ فنی و اقتصادی دارای اهمیت هستند.

در میان پلیمرهای گرماسخت پلی استر غیر اشباع، وینیل استر، فنل فرمآلدهید(فنولیک) اپوکسی و رزین های پلی ایمید بیشترین کاربرد را دارند. در مورد گرمانرم ها، اگرچه گرمانرم های متعددی استفاده می شوند، PEEK، پلی پروپیلن و نایلون بیشترین زمینه و اهمیت را دارا هستند. همچنین به دلیل اهمیت زیست محیطی، دراین بخش به رزین های دارای منشا طبیعی و تجدیدپذیر نیز، پرداخته شده است.

از الیاف متداول در کامپوزیت ها می توان به شیشه، کربن و آرامید اشاره نمود. در میان رزین ها نیز، پلی استر، وینیل استر، اپوکسی و فنولیک از اهمیت بیشتری برخوردار هستند.

 02432464407-09

خواص کامپوزیت- بخش دوم

کامپوزیت های لیفی، مهم ترین نوع کامپوزیت ها می باشند که خود به دو دسته الیاف کوتاه و بلند تقسیم می شوند. الیاف می بایست استحکام کششی بسیار بالایی داشته، خواص لیف آن (در قطر کم) از خواص توده ماده بالاتر باشد. در واقع قسمت اعظم نیرو توسط الیاف تحمل می شود و ماتریس پلیمری در واقع ضمن حفاظت الیاف از صدمات فیزیکی و شیمیایی، کار انتقال نیرو به الیاف را انجام می دهد. ضمناَ ماتریس الیاف را به مانند یک چسب کنار هم نگه می دارد و البته گسترش ترک را محدود می کند. مدول کششی ماتریس پلیمری باید از الیاف پایین تر باشد و اتصال قوی بین الیاف و ماتریس به وجود بیاورد. خواص کامپوزیت بستگی زیادی به خواص الیاف و پلیمر و نیز جهت و طول الیاف و کیفیت اتصال رزین و الیاف دارد. اگر الیاف از یک حدی (طول بحرانی) کوتاه تر باشند، نمی توانند حداکثر نقش تقویت کنندگی خود را ایفا نمایند.

خواص کامپوزیت ها به عوامل مختلفی از قبیل نوع مواد تشکیل دهنده و ترکیب درصد آنها، شکل و آرایش تقویت کننده و اتصال دو جزء به یکدیگر بستگی دارد.

 02432464407-09

خواص کامپوزیت- بخش اول

کامپوزیت ها موادی چند جزئی هستند که خواص آنها در مجموع از هرکدام از اجزاء بهتر است. ضمن آنکه اجزای مختلف، کارایی یکدیگر را بهبود می بخشند. در کامپوزیت های پلیمری حداقل دو جزء مشاهده می شود: 

1 - فاز تقویت کننده که درون ماتریس پخش شده است. 

2 - فاز ماتریس که فاز دیگر را در بر می گیرد و یک پلیمر گرماسخت یا گرمانرم می باشد که گاهی قبل از سخت شدن آن را رزین می نامند.

در کاربردهای مهندسی، اغلب به تلفیق خواص مواد نیاز است. به عنوان مثال در صنایع هوافضا، کاربردهای زیر آبی، حمل و نقل و امثال آنها، امکان استفاده از یک نوع ماده که همه خواص مورد نظر را فراهم نماید، وجود ندارد. به عنوان مثال در صنایع هوافضا به موادی نیاز است که ضمن داشتن استحکام بالا، سبک بوده و مقاومت سایشی خوبی داشته باشند.

از آنجا که نمی توان ماده ای یافت که همه خواص مورد نظر را دارا باشد، باید به دنبال چاره ای دیگر بود. کلید این مشکل، استفاده از کامپوزیت هاست.

 02432464407-09

کامپوزیت در صنایع

به دلیل قالبگیری سریع ،‌ انگیزه های اقتصادی زیادی برای استفاده از مواد کامپوزیتی در کاربرد های متعدد وجود دارد که از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1- صنایع خودروسازی: نظر به فرآیند پذیری ، مقاومت حرارتی و شیمیایی خوب پلی آمید های 6 و 66 و انعطاف پذیری آنها در طراحی ، این مواد معمولا به عنوان آلترناتیو قطعات فلزی ، در فضای موتور استفاده می شوند. خواص مکانیکی خوبی نظیر (سختی ،‌مقاومت به خزش و ...) ‌در طراحی قطعات خودرویی ، ایمنی و راحتی بیشتر را بدست خواهد داد.

2- صنایع برق و الکترونیک : در صنایع برق و الکترونیک که تستهای GWIT و UL94 الزامی است،‌ پلی آمید های 6 و 66 به راحتی می توانند شرایط تست اشتعال را بگذرانند و به دلیل فرآیند پذیری مطلوب، کاندیدای خوبی برای تولید قطعات کوچک مقاوم به حرارت با جداره نازک به حساب آیند.

3- کالاهای مصرفی و صنعتی : پلی آمید 66 به دلیل قالبگیری سریع ،‌ رنگ پذیری ،‌زیبایی سطحی ،‌مقاومت مکانیکی عالی راه حل مناسبی برای تولید کالاهای خانگی و صنعتی برای طراحی های پیچیده محسوب می گردد.

02432464407-09

روش تولید کامپوزیت (پلی آمید الیاف دار)

 در قطعات کامپوزیتی با زمینه پلیمر، با توجه به نوع قطعه و خواص مورد نظر،روش های مختلفی برای تولید وجود دارد.

1)  روش های دستی Hand Lay-up)) : که روش پیچیده ای نیست و تیراژ پایین دارد. این روش برای قطعات ساده که انتظار بالایی از نظر خواص مکانیکی از آنها نداریم استفاده می شود، مانند شناورها، قایق ها، گلدان ها و اتاقک ها .

2) روش :RTM (Resin Transfer Molding) در این روش یک قالب زرینی داریم که پارچه ای از فایبرگلاس در آن قرار می گیرد و سپس رزین تزریق می گردد. این روش از دقت و صافی سطح بیشتری نسبت به روش دستی برخوردار است. .ولی چون فشار بالا نیست به هم پیوستگی کمتری نسبت به روش SMC دارد. RTM نسبت به روش دستی به سرمایه گذاری بیشتری نیاز دارد.

3)  روش SMC (sheet molding comound): در این روش ابتدا مواد ترموست (گرماسخت) با
 الیاف شیشه تقویت شده و سپس بصورت ورق در می آید و سپس تحت گرما و فشار در قالب پرس شده و شکل می گیرد .

4) روش :GMT (Glass Matt reinforced Thermoplastic) در این روش مواد ترموپلاستیک (گرمانرم) با پارچه ای از فایبرگلاس مسلح شده و تحت فشار شکل می گیرند .

5) روش :FW (Filament Winding) این روش عمدتاً برای تولید قطعات مدور استفاده می شود که به پیوسته تولید می شوند، مثلاٌ برای تولید لوله ها، به دور هسته ای استوانه ای، فایبر گلاس آغشته به رزین پیچیده می شود و بعد مواد تحت گرما حالت نهایی به خود می گیرند .

6) روش  :BMC (Bulk Molding Compound)توده ای از خمیر که شامل مواد پلیمری و فایبرگلاس می باشد، تحت فشار به قالب تزریق می شود .

7) روش :LFT (Long Fiber Thermoplastic) در این روش مواد ترموپلاستیک با الیاف شیشه در داخل اکسترودر مخلوط می شوند و پس از خروج از اکسترودر تحت فشار، قطعه شکل نهایی را به خود می گیرد .

روش های SMC و GMT بیشتر در ساخت قطعات در صنعت خودرو کاربرد دارند. امروزه تمام بدنه خودرو از روش SMC تولید می شود. به طور مثال می توان به خودرو رنو مدل Spas  اشاره کرد که تمام بدنه آن کامپوزیتی است. سپرها، سینی زیر موتور، قطعات زیر خودرو (Under body cover) سقف خودور، قاب چراغ ها، سینی جا چراغی، جای فن و غیره از جمله قطعاتی هستند که معمولاٌ از کامپوزیت ها ساخته می شوند.

منبع: nano.itan

02432464407-09